Ducati 1199 Superbike impresa en 3D

El proyecto Ducati Superbike era ambicioso. Es quizás el desafío de impresión FFF más complejo que he abordado en el menor tiempo posible y con la mayor cantidad de incógnitas.

A estas alturas, tengo mucha experiencia en la creación de componentes internos mecánicos complejos mientras me mantengo fiel al exterior original, como los mecanismos Atlas y Jenner. Al principio, este proyecto no parecía tan diferente. Pero los desafíos se hicieron evidentes durante el proceso de diseño.

Mis objetivos de diseño (autoimpuestos) para esta bicicleta eran simples:

  • Sea lo más fiel posible al diseño original en el exterior.

  • Ajuste a presión (solo para alineación) para que pueda pegarse fácilmente.

  • Sin exceso de costuras o surcos

  • Imprimible en mi UM sin soporte (cuando sea posible)

Si bien mis parámetros son bastante estándar, las características de una bicicleta son muy diferentes a todo lo que he hecho antes. Una motocicleta exhibe todas las características que dificultan la impresión FFF. Piezas suspendidas, manillares finos, cadenas y pequeños puntos de enganche.

Los objetos delgados tienden a romperse o no se imprimen. Los objetos ranurados a menudo requieren soportes, y las superficies desconectadas y las formas extrañas requieren muchas partes separadas para imprimirse correctamente. La salida más fácil habría sido usar soportes y combinar muchas partes para eliminar las ranuras internas, pero estaba decidido a mantenerlo auténtico y limpio. Lo que significaba muchas, muchas partes pequeñas y separadas.

Una auténtica Superbike Ducati 1199

Esta fue mi referencia. ¡Toda una máquina bellamente diseñada! Para cumplir con el breve plazo, comencé mi proceso con un modelo 3D que tenía todas las dimensiones físicas correctas, pero que no se podía imprimir en absoluto.

El primer paso fue llevarlo a un lugar donde pueda ver cómo se verá la pieza terminada mientras ignora cualquier problema de imprimibilidad. Esto no solo es útil para garantizar que su pieza terminada sea exactamente como la pretendía, sino que también le da un impulso moral muy necesario al ver un modelo terminado.

El segundo paso es empezar a resolver. Este es el delicado equilibrio entre la limpieza técnica de mallas, la optimización de la dirección de impresión, la combinación o separación de objetos y el diseño de interconexiones. Con más de 40 piezas, es una tarea abrumadora garantizar que cada pieza sea hermética, sin errores STL y sin interpenetración.

Esta parte contiene 14 piezas individuales. Ninguno de los cuales requiere soportes para imprimir. Además, todos encajan juntos. Para cumplir con la fecha límite, imprimí piezas a medida que las terminaba para tener siempre una parte impresa mientras modelaba la siguiente pieza. Tener tantas piezas creó desafíos únicos, ya que tuve que diseñar componentes para que fueran compatibles con las interconexiones que planeaba hacer. Entonces, en mi mente, estaba algunas piezas por delante de mi diseño, que estaba por delante del modelado, que estaba por delante de mi impresión. Era mucho de lo que hacer un seguimiento.

La progresión sucedió de forma natural ya que cada pieza se conecta inevitablemente con la siguiente, lo que dictó el flujo del diseño. La única excepción es el centro de la masa, donde el armazón y el bloque del motor «tocaban» todo. Continué colocando piezas a medida que las imprimía para garantizar la tolerancia y el contacto adecuados. Algunas piezas requirieron limado/lijado menor. Muy rara vez tuve que volver a imprimir una pieza. Todo encajaba como en mi paquete de modelado, así que estaba seguro de que mi impresora estaba imprimiendo correctamente.

Algunas piezas fueron particularmente difíciles de resolver, como esta pieza del parabrisas. Esto estaba en la parte delantera de la bicicleta, por lo que debía estar lo más limpio posible. Al mismo tiempo, no tenía una superficie plana sobre la que sentarse, ni un ángulo en el que no necesitara apoyo. La solución no era obvia. Eventualmente me decidí por algunos soportes personalizados que permitían la resolución máxima del parabrisas.

Asamblea

La cadena se imprimió asombrosamente en el original de Ultimaker. Los dientes de los engranajes encajan en la cadena. Cada eslabón tiene menos de 1 mm de altura. Creo que los resultados hablan por sí solos. Las impresoras FFF como Ultimaker son más que capaces de producir modelos sorprendentes, complejos y de alta precisión que tradicionalmente se pensaba que solo eran viables en sistemas profesionales más costosos.

¡Inténtalo tú mismo! ¡Descargue e imprima esto gratis desde YouMagine, cortesía de Ultimaker, diseñado por mí, Valcrow @ redicubricks y comparta su propia Ducati Super bike con la comunidad de Ultimaker!

Este modelo se imprimió en una Ultimaker Original con una altura de capa de 0,09 mm – 0,15 mm

Echa un vistazo a la galería completa de esta Ducati Superbike 1199 impresa en 3D en Redicubricks.com.